本公司推荐一种新型的膜系统——生化处理回用水清洁生产工艺：
膜是两相之间的选择性屏障，它是一种高分子材料，通过压差的作用能将料液进行选择性分离的一种新型分离材料，通过膜材料进行的分离过程称作膜分离。它与传统过滤器的不同在于，膜可以在分子范围内进行分离，并且这过程是一种物理过程，不需发生相的变化和添加助剂。膜的厚度一般为纳米级，依据其孔径的不同，可将膜分为微滤膜、超滤膜、纳滤膜和反渗透膜，膜由高分子材料做成的居多，如聚酰胺、聚醚砜、聚氟聚合物等等。
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通过膜系统将废水中的污染物（如COD、BOD、盐、SS等）与水进行分离，这是由膜的特性所决定的，纳膜的孔径是纳米级的，它能让水（H2O）完全通过，而截留或部分截留比水分子量大的物质；对于比离子更大的有机物构成的COD、BOD、细菌、病毒、胶原体等，纳滤膜对它们的截留率更高，让水和微量的一价离子透过膜成为透析液。
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膜分离的基本原理图：
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如图1所示，利用膜的选择性透过性能，罐内的液体在泵的驱动下进入膜分离系统，大于所选择的膜截留分子量（MWCO）的物质不透过膜而循环回流到罐内被浓缩，小分子物质则透过膜得以分离。对于印染水处理，选择反渗透或纳滤膜，其截留分子量都在200以下，印染水进入循环罐后，通过泵提升压力进入膜分离系统，水中的污染物（如COD、BOD、硬度、盐、SS等）与水分别从膜的两侧出来，透过的水可达到生产工艺用水要求直接回用。印染废水膜处理工艺流程见图表2：
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本工艺的新型之处：
来自车间的漂洗等工段的生产废水，先收集在原水槽中，经过预处理系统，去除废水中的大颗粒，丝状物杂质等悬浮物质，然后进入超滤膜系统，去除可溶性的胶体、蛋白、纤维等杂质，以保证纳滤膜系统的进水质量，同时降低纳滤膜系统负荷，延长纳滤膜使用寿命。纳滤膜系统将废水中的COD、BOD、色素等截留下来，截留液进入生化处理系统，可大幅度降低生化系统的水量负荷，同时可控制生化系统的进水浓度保持比较稳定，提高生化处理系统对有机物的处理效率。生化处理系统出水也可进一步采用纳滤系统处理回用。纳滤膜系统透析水可以达到生产回工艺用水标准回用到漂洗工段中，这样达到清洁生产。NF的透洗水的出水可以达到如下指标：
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采用膜工艺处理印染废水，工艺设备稳定性好，膜可以长时间连续自动运行，操作简便，膜系统处理的运行通量见图表4：
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从运行的10批数据可看出，膜处理系统的通透量稳定，批次间的差异小，膜能够长期保持高通量运行，超过生产回要求指标。
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综上所述，采用膜工艺处理印染废水的优点主要有以下几个方面：
1、废水回用，降低漂洗水用量，同时降低废水的排放量，可进一步处理达到废水零排放要求，减少生化处理的规模，有利于企业扩产需求；
2、膜出水水质好，透明，高于印染行业的工艺用水要求；
3、投资回收期短，风险小；
4、可根据处理要求进行设计，并能不断进行拓展加大处理量及通过不断优化改善处理性能；
5、系统操作方便，占地面积小。
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列举厦门某印染厂废水膜法处理系统案例作为参考：
日处理废水量：3600T/D 废水COD:800~1500mg/l；
日回用水量： 2000T/D 回用水COD：《15mg/l（其他指标见上表）；
设备投资：335万
该厂原生化处理系统流量负荷为3000T废水每天，原设计每天处理废水2500T，二期括产后每天需处理的废水达到3600T，采用膜工艺处理后，无需括建生化处理系统就可达到括产需求，同时还能产生一部分处理效益。
投资效益分析：
1、回用水价值：2000＊2.8＝5600元/天
2、工艺用水处理费用：2000＊1＝2000元/天
3、降少水处理成本：2000＊3＝6000元/天
4、膜处理成本：2000＊1.8＝3600元/天
日投资回报：1＋2＋3－4＝5600＋2000＋6000－3600＝10000元/天
投资回收期：3350000/10000/330＝1.015年
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随着国家推行的可持续发展及循环经济政策，对于水资源的循环利用已是迫在眉睫的大事。膜分离方法作为一种废水的深度处理方法，能有效处理印染废水，能保证其出水水质稳定，并可进行回用。该方法的工艺成熟，采用该方法处理工业废水达到零排放，将为企业带来重大的经济效益、社会效益和环境效益。 |
染料中间体膜工艺 